辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 由于在厚截面处的型壁移动可能大，所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关，制芯生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可能会产生放热反应，从而造成热量过分汇集，这种情况或出现于大型铸件。可见到渣面沸腾微弱，这时的碳含量约为0.06％～0.08％；如果熔渣突然变稀，这是过吹的象征，碳含量一般小于0.03％。碳低熔渣变稀，这种现象在冶炼超低碳钢时经常遇到。（5）根据表面张力的大小进行粗略的判断。当碳含量位于0.30％～0.40％和碳含量小于0.10％时，钢的表面张力较大，取样时，样勺的背面在钢液面上打滑。（6）根据试样断口的特征判断钢中的碳含量。这种方法是把钢液不经脱氧倒入长方形样模内，凝固后取出放入水中冷却，然后再打断，我们可利用试样断口的结晶大小和气泡形状来估计钢中的碳含量。（7）根据钢饼表面特征估计钢中的碳含量。这种方法主要用于低碳钢的冶炼上。一般是舀取钢液不经脱氧即轻轻倒在铁板。①改进铸件结构 具体为:(1)碳的配定，炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分，熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳，熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关，可根据实际生产的具体条件，固有规律。
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 该法简称碳花观察法，由于该法简便，迅速，准确，因此获得普遍的应用，未经脱氧的钢液在样勺内冷却时，能够继续进行碳氧反应，当气泡逸出时，表面附有一薄层钢液的液衣，宛如空心钢珠，这就是火星，又因为气泡是连续逸出的。在编制铸造工艺或在生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议有关部门提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的 含量，冶炼方法，炉料表面质量及吹氧强度(压力，流量，时间)等因素有关，Fe，C，Mn的氧化损失量在氧化法和返吹法中基本相似，在一般情况下，Al，Ti，Si元素在氧化法中几乎全部氧化掉，P只能大部分氧化。氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定，对于新炉时的炉，脱碳量应大于0．40％。不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附。(2)硅的配定。在一般情况下，氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入，全熔后的硅不应大于0．30％，以免延缓熔池的沸腾时间。返吹法冶炼为了提高合金元素的收得率，根据工艺要求可配入硅废钢或硅铁，但也不宜超过1．0％以上，对于特殊情况也可不配。(3)锰的配定。用氧化法冶炼的钢种，如锰的规格含量较高，配料时一般不予以考虑；如锰的规格含量较低，配料时应严格控制，尽量避免炼钢工进行脱锰操作。对于一些用途重要的钢种，为了使钢中的非金属夹杂物能够充分上浮，熔清后钢液中的锰含量不应低于0．20。。
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 氧综合氧化，其特点是脱碳，升温速度快，既不影响钢液的脱磷，又能显著缩短冶炼时间，但该法如不熟练，难以准确地控制终脱碳，脱碳操作1．钢液的加矿脱碳由于矿石的熔化与分解及Fe0的扩散转移均吸热，所以脱碳反应的总过程是吸热。
通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须充分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。(2)易于造成热汇的浇冒口分布同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠铸。②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。使铸件收缩后保持直。 控制浇注温度及调整浇注系统，(5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大，浇冒口系统(1)未能实现顺序凝固浇注系统未能很好地实现顺序凝固。
钢的熔点是降低的，因而还原期的冶炼温度又理应是由高逐渐降低的，如ZGMn13的熔点低，流动性较好，但当冶炼温度在1600℃以上时，钢中的锰将与耐火材料中的SiO2发生反应，易使炉衬损坏严重或造成漏炉事故。
它是将具有高渗透能力的有色（一般为红色）液体（渗透剂）浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂（也叫显像剂）喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的度随被检材料表面粗糙度增加而降低。即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测度高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2。设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有一定的吃砂量
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 而且还能很好地捕捉，吸附非金属夹杂物，熔化期脱磷操作熔化期的正确操作，可以把钢中的磷去除50%-70%，剩余的残存磷在氧化期借助于渣钢间的界面反应，自动流渣，补造新渣或采用喷粉脱磷等办法继续去除，因此。
而后拉开销子卸料入炉。人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长，生产率低，热量损失大，电能消耗高，劳动强度大且炉料的块度和单重受炉门尺寸及人的体力限制。料槽或料斗装料虽能减轻劳动强度，能弥补人工装料的一些缺点，但装料时间仍较长，且易剐碰炉门。料筐顶装料是目前理想的装料方法，炉料入炉速度快，只需3～5min就可完成，热量损失小，节约电能，能提高炉衬的使用寿命，还能充分利用熔炼室的空间。另外，料筐中的料可在原料跨间或贮料场上提前装好，时间充裕、布料合理，装入炉内的炉料仍能保持它在料筐中的布料位置，如炉料质量好，一次即可完成装料。对装料的要求为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿。一般吃砂量不少于60mm，中大件不少于120～180mm。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将箱挡与铸件凸起部位之间的型砂铲松或挖掉，使铸件自由正常收缩 电炉炼钢的弧光热是通过熔渣传给钢液的，尽管还原期引入了大量的合金元素与脱氧剂，钢的熔点虽然下降了，但总的情况仍然是不利于钢液的升温与加热，钢液在还原后期的升温俗称后升温，由于熔体的导热性能不好，后升温的速度极为缓慢且熔池中温度分布也不均匀。。
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 炉料熔化过程中，有时因塌铁而引起熔池沸腾，也会使碳的氧化损失增加，这主要是由于熔池中的金属液无熔渣覆盖，液面富集大量的Fe0与碳反应的结果，3．钢液的吸气在一般情况下，气体在钢液中的溶解度随温度的升高而增加。
但也不宜过高，以免影响熔池的沸腾及脱磷。由于不氧化法或返吹法冶炼脱锰操作困难，因此配锰量不得超过钢种规格的中限。高速钢中锰影响钢的晶粒度，配入量应越低越好。(4)铬的配定。用氧化法冶炼的钢种，钢中的铬含量应尽可能的低。冶炼高铬钢时，配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制，返吹法则低于下限。(5)镍、钼元素的配定。钢中镍、钼含量较高时，镍、钼含量按钢种规格的中下限配入，并同炉料一起装炉。冶炼无镍钢时，钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分。高速钢中的镍对硬度有害无利，因此要求残余含量越低越好。(6)钨的配定。钨是弱还原剂，在钢的冶炼过程中，因用氧方式的不同而有不同的损失。矿石法冶炼，任何钢种均不人为配。设置浇（冒）口部位要合理
浇（冒）口与箱挡之间要有一定的距离，保持有一定的吃砂量。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，必要时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩 实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的，型砂只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。
这些夹杂物也就有不同程度的上浮，它们是熔化渣的来源之一。实践证明，合理的吹氧助熔和尽早造好熔化渣能促使夹杂充分上浮。吹氧后，由于氧气流的作用，造成熔池局部沸腾，进而有助于夹杂物的碰撞和上浮；理想的熔化渣不仅对脱磷有利，而且还能很好地捕捉、吸附非金属夹杂物。熔化期脱磷操作熔化期的正确操作，可以把钢中的磷去除50％～70％，剩余的残存磷在氧化期借助于渣钢间的界面反应、自动流渣、补造新渣或采用喷粉脱磷等办法继续去除。因此，一个成熟的电炉炼钢工，应在熔化期紧紧地抓住脱磷操作。熔化期提前造好熔化渣，并使之具有适当的碱度和较好的流动性，能为前期脱磷创造有利的条件。另外，在条件允许的情况下，除加入助熔矿石外。
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 三相电弧似于点热源，各相的热辐射不均匀，所以炉内的温度分布也不均匀，一般情况，在电极下边和靠2#电极热点区的炉料熔化较快，而炉门，出钢口两侧及靠l#炉壁处低温区的炉料熔化较慢，第四阶段主要是熔化这些部位的炉料。制作芯骨时，要留有一定的吃砂量同时芯砂要有一定的退让性。芯砂中加入2%～3%锯末屑，用细筛网过筛。加入3%～5%打炉下来的焦炭碾碎，用8～10目网过筛。二者加入芯砂中混碾后，提高芯砂的透气性、退让性和耐温性 随着熔池的扩大，这些夹杂物也就有不同程度的上浮，它们是熔化渣的来源之一，实践证明，合理的吹氧助熔和尽早造好熔化渣能促使夹杂充分上浮，吹氧后，由于氧气流的作用，造成熔池局部沸腾，进而有助于夹杂物的碰撞和上浮,理想的熔化渣不仅对脱磷有利。 如采用吊车吊包出钢，影响吊车的运转；电极过低易使钢液增碳。然后切断电源，严禁带电出钢，以防短路。出钢口要掏大，为保证钢液的纯洁，堵塞物不准推进炉内。出钢时还要尽量缩短时间，以减少钢液的二次氧化与吸气。另外，也严防细流、散流、呛流出钢。因细流、散流出钢不仅能使钢液降温快，出钢动力学条件也不好，进而影响包中的脱氧、脱硫及非金属夹杂物的上浮与去除；呛流出钢容量造成渣钢横溢飞溅，从而增加了出钢后的清理量。除此之外，出钢过程中还要避免撞坏出钢槽或钢包、严防钢流冲击塞棒或包壁。根据冶炼工艺要求，有的钢种需在出钢过程中进行终脱氧或调整化学成分，如加入铝块、硅钙块或加入硼铁、稀土元素及其他合金等，这时要选择合适的时机和出钢方。
辽宁省ZG240-450B砂铸转子腔及配件 在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si，Mn，P等超规格的元素及其他杂质，因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级钢，所以应用极为广泛，缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大，(2)不氧化法，不氧化法冶炼的特点是没有氧化期。浇注后铸件打箱不能过早 此外，在制订冶炼温度制度时，还应考虑冶炼过程中的各种温度降，如氧化末期的全扒渣降温，造渣材料和各种铁合金从常温加热到熔点，再由固态转变为液态的吸热降温，中间出钢法的降温，出钢过程及包中精炼或采用固体合成渣的降温。
浇注后铸件打箱不能过早，是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得铸件。但有个别种类铸件结构简易，如笨重死铁等，在这种情况下，提前打箱浇水激冷还是允许的 薄渣脱碳，为了加速矿石的熔化与分解，且又不过多地降低熔池温度，当条件允许时，矿石应预先在大于800℃的高温下烘烤4h后使用，矿石的加入量由脱碳量决定，理论计算及经验告诉我们，每氧化C0.01%，每吨钢液约用矿石lkg。。
如加入的合金呈粉末状态的较多，成分分析又容易偏低，而钢液中的实际含量也确实较低，这时成分的调整应偏高一些。对于冶炼温度偏低，搅拌又不好且含有较高的高熔点元素的钢液，高熔点元素的成分分析有时偏低而实际含量可能不低，这时成分的调整应要谨慎小心。对于连续冶炼多炉的密度大、高熔点的高合金钢，炉的密度大、高熔点的合金元素应往中上限控制，其余各炉一般调入中下限即可。除此之外，钢液成分的控制与调整还要了解上一炉钢的成分、残钢与残渣对这炉钢成分及钢液重量的影响。对于刷炉洗包的钢种，由于炉内或包中留有前炉冶炼的残钢残渣，其中合金元素的含量又很高，势必有部分要被回收，这时成分的控制与调整应以进入下限即可。上一炉的钢液有时翻不净就从事下一炉钢的冶。
