控制棒料在降温冷床上的移动速度，保证经过降温冷床之后的抽油杆锻件均达到合适温度，不易因为磕碰而产生变形，进一步保证抽油杆成品质量。[0031]作为本申请的优选方案，所述传送带上设置有若干凸起，每两个所述凸起之间的间隔可固定单根棒料。通过传送带上固定连接的若干凸起，经过锻压镦粗之后的抽油杆锻件可较稳定的随传送带的传动而移动，避免因为棒料在传动带上产生滑动而多根高温棒料相隔太产生粘连，进一步保证抽油杆成品质量。[0032]作为本申请的优选方案，所述传送带两侧设置有降温装置，所述降温装置包括相互连通的风机和风管。通过设置于传送带两侧的风管集中经过锻压镦粗之后的抽油杆锻件两端部进行降温处理，加速抽油杆端部温度降。 nai火材料，炮泥等)的凿进，二，技术，有效提高凿进速度，降低材料消耗，三，快速完成凿进过程，降低等候和空钻的能源消耗，降低设备故障率，四，降低操作工人劳动强度，减少工时消耗，钻杆是一种尾部带有螺纹的钢管。 钻杆分为方钻杆，钻杆和加重钻杆三类，连接次序为方钻杆+钻杆+加重钻杆，钻杆是尾部带有缧纹的钢管，用于连接钻机地表设备和位于钻井底端钻磨设备或底孔装置，钻杆的用途是将钻探泥浆运送到钻头，并与钻头一起提高。
[0071]图13是图12的另一视角的结构示意图；[0072]图14是用于抽油杆全自动锻造生产线的气动系统原理示意图；[0073]图15是用于抽油杆全自动锻造生产线的润滑系统原理示意图。[0074]附图标记[0075]1-上料架，11-码放台，121-检测杯，122-驱动气缸，13-阻拦板，14-集料板，141-凸起部，15-定位部件，151-释放板，152-限位凹槽，16-分料器，17-转轴，18-底座，181-废料槽，19-第二转轴，2-炉前机械手，3-中频加热传输装置，31-中频加热炉，32-链式传送带，33-伺服电机，34-凸台，35-进料夹钳，36-出料夹钳，37-移动部件，371-支。 提升时不能时间感知负载变化，得知负载重后硬钻硬提，采用高强度钢材加工而成，适合各种高炉开口机用的高炉开口钻杆，在炼铁高炉生产中高炉开口钻杆适合各种耐火材料开口，炮泥开口钻杆等，一，适用范围更广，可快速完成各类非金属材料(岩石。 光管外表面向内弯，钢管管壁加厚，下一步，进行螺纹加工并镀上能够增加强度的铜，然后进行非破坏性质量控制检验，随后进行钢管管体接头的焊接，而后，管体会经历焊接热处理和焊接*终处理，以消除焊接残余应力，在对成品钻杆进行渡漆和包装前要对钢管成品进行其他的一些检测。
所述低压气动系统与高压气动系统相互连通，所述低压气动系统和高压气动系统连接有若干气缸89，所述低压气动系统和高压气动系统分别连接有控制部件，所述控制部件控制低压气动系统和高压气动系统分别为生产线提供气压动力，所述高压气动系统包括空气压缩机81和储气罐83，所述储气罐83与空气压缩机81之间通过空气管道82连接，所述空气管道82上设置有空气调压阀821，所述储气罐83上设置有安全阀低压保护装置86和压力开关84。所述低压气动系统包括低压气罐88，所述低压气罐88与高压气动系统的储气罐83之间通过空气管道82连接，由储气罐83为低压气罐88提供压缩空气，使低压气动系统和高压气动系统相互配合工作。所述空气管道82上设置有减压阀8。 降低或旋转底孔装置，钻杆必须能够承受的内外压，扭曲，cdhcs584xs弯曲和振动，在油气的开采和提炼过程中，钻杆可以多次使用光管和原钢管材在经过多次加工步骤后被制成钻杆，首先，通过钢管加厚工序的处理。 高炉钻杆是一种螺纹名义直径于中空钢杆体名义直径的螺纹连接钎杆，带有尾柄的螺纹钎杆，该钎杆应用在小截面钎具中的极shao部分，只在特定的情况下，当作接尾钎杆使用，因此，在通常的情况下，所称的接杆钎杆就是中继钎杆。
高炉钻杆是一种螺纹名义直径于中空钢杆体名义直径的螺纹连接钎杆，带有尾柄的螺纹钎杆，该钎杆应用在小截面钎具中的极shao部分，只在特定的情况下，当作接尾钎杆使用，因此，在通常的情况下，所称的接杆钎杆就是中继钎杆。容易造成铁水穿透残余的砖衬而烧坏冷却壁，甚至发生铁口或炉缸烧芽等重大恶故，铁口过浅，出铁时往往发生[跑大流'高炉钻杆和[跑焦炭'事故，高炉减风出铁，造成煤气流分布失常，崩料，悬料和炉温的波动。高炉冶炼过程:高炉钻杆炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生高炉钻杆产过程，铁矿石，焦炭高炉钻杆和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装臵分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度，焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。如果操作者能力不足，对地质了解少，并且各方面操作不到位，使得挂钩没有回位而下钻，提升时不能时间感知负载变化，得知负载重后硬钻硬提。
工作时，只需现场工作人员通过起重设备将棒料吊装到码放台11上，并在码放台11上将棒料进行初步铺，将明显不符合要求的棒料筛选出，不需要人工搬抬棒料，减少了棒料搬运过程中人力物力的耗费，同时通过控制部件控制气动系统带动分料装置将棒料逐根送入端部检测装置进行检测，检测较，保证进入锻造生产线的棒料符合生产要求，实现了生产线进料和检测过程的全自动控制。[0080]优选的，所述端部检测装置包括端部检测仪和至少一个定位部件15，所述端部检测仪包括检测杯121和驱动气缸122，所述驱动气缸122与气动系统连接，所述检测杯121与驱动气缸122相向设置于底座18上。所述定位部件15包括释放板151和设置于释放板151顶部的限位凹槽15。 高炉钻杆是一种螺纹名义直径于中空钢杆体名义直径的螺纹连接钎杆，带有尾柄的螺纹钎杆，该钎杆应用在小截面钎具中的极shao部分，只在特定的情况下，当作接尾钎杆使用，因此，在通常的情况下，所称的接杆钎杆就是中继钎杆。 容易造成铁水穿透残余的砖衬而烧坏冷却壁，甚至发生铁口或炉缸烧芽等重大恶故，铁口过浅，出铁时往往发生[跑大流高炉钻杆和[跑焦炭事故，高炉减风出铁，造成煤气流分布失常，崩料，悬料和炉温的波动，高炉冶炼过程:高炉钻杆炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生高炉钻杆产过程。
高炉钻杆必须能够承受的内外压、扭曲、cdhcs584xs弯曲和振动。在油气的开采和提炼过程中，钻杆可以多次使用 光管和原钢管材在经过多次加工步骤后被制成钻杆。首先，通过钢管加厚工序的处理， 光管外表面向内弯，钢管管壁加厚。下一步，进行螺纹加工并镀上能够增加强度的铜。然后进行非破坏性质量控制检验，随后进行钢管管体接头的焊接。而后，管体会经历焊接热处理和焊接*终处理，以消除焊接残余应力。在对成品钻杆进行渡漆和包装前要对钢管成品进行其他的一些检测，包括硬度测试，压力测试和非破坏性测试
且无法摆放整齐的技术问题，提供了一种用于抽油杆锻造生产线的成品料架。[0006]为了实现上述目的，本申请采用的技术方案为:[0007]抽油杆全自动锻造生产线，包括机械传动加热系统、气动系统、润滑系统和控制部件，所述机械传动加热系统用于对棒料进行转移、加热和锻压镦粗，所述控制部件分别与气动系统和润滑系统电连接，所述气动系统和润滑系统分别与所述机械传动加热系统连接，所述控制部件控制所述气动系统为所述机械传动加热系统提供动力，所述控制部件控制所述润滑系统为所述机械传动加热系统提供润滑。所述控制部件控制所述气动系统为所述机械传动加热系统提供动力，实现机械传动加热系统的机械自动化，所述控制部件控制所述润滑系统为所述机械传动加热系统提供润。
由分料器逐根顶推棒料进入下道工序，使棒料逐根接受锻压镦粗，保证加工的正常进行。[0011]作为本申请的优选方案，所述集料板上设置有凸起部，所述凸起部将棒料阻拦在集料板顶部。通过设置在集料板上的凸起部将棒料阻拦在铺料间隙内，由分料器将棒料单根转移，进一步使棒料逐根接受端部检测和锻压镦粗，保证加工的正常进行，且不需要人工铺料，自动化程度较高。[0012]作为本申请的优选方案，所述底座上还设置有转轴，所述分料器绕转轴转动，所述分料器与气动系统连接。通过气动系统控制分料器绕转轴转动，实现对分料器的控制，通过分料器的移动将集料板上的棒料逐根顶推移送至端部检测装置，不需要人工搬抬，实现棒料移送的全自动控制。 用于连接钻机地表设备和位于钻井底端钻磨设备或底孔装置，钻杆的用途是将钻探泥浆运送到钻头，并与钻头一起升高，降低或旋转底孔装置，钻杆能够承受大的内外压，扭曲，弯曲和振动，在油气的开采和提炼过程中，钻杆可以多次使用。 铁矿石，焦炭高炉钻杆和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装臵分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度，焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构，如果操作者能力不足，对地质了解少，并且各方面操作不到位，使得挂钩没有回位而下钻。
