广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重，因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量，在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种情况，根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10%的碳(质量分数)。吹氧脱碳和加矿脱碳相比，渣中(FeO)的含量少，且钢液中[FeO]的终含量也少，这样可减轻钢液精炼的脱氧负担。然而脱磷条件却恶化了，所以脱磷任务必须在熔化末期或氧化初期且当钢液的温度处于不太高的情况下就已完成。吹氧脱碳冶炼时间短，可提高产量20％以上，电耗降低l5％～30％，电极消耗降低l5％～30％，总成本约降低6％～8％，且钢的质量也大有改善。吹氧降碳时，好选用较高的氧压。因为氧压高，氧气流在钢液内可吹入到更深的部位，并能分裂成更多的小气泡，从而提高氧的利用率。此外，氧压高还可减少氧管的消耗，这是由于提高了脱碳速度，缩短了吹氧时间，提高了氧的流速，强化了对管壁端的冷却作用。3．钢液的矿、氧综合脱碳矿、氧综合脱碳加大了向熔池供氧的速。①改进铸件结构 从而缩短了炉料的熔化时间，快速装料能减少热损失，充分利用炉中的余热来加热炉料，如果等料，人工装料或因设备坏等原因不能及时装料，势必延长熔化时间，合理的布料也是缩短熔化期的有效措施之一，如炉料装得疏松或在上部装入大块难熔的低碳废钢等。
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 每次均要切电，因炉内存有大量的钢液，料筐应抬得再高些，这样既可避免粘坏料筐，又可减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止爆炸，潮湿的炉料严禁装入多次装料的料筐中，炉料入炉后，对于过高的炉料应压或吊出。在编制铸造工艺或在生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议有关部门提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的 就是要熟知各种物化反应的温度范围，例如，氧化期的脱磷和脱碳:前期主要是脱磷，温度应中等偏低,后期主要是脱碳，温度应逐渐升高，另外，钢的熔点因碳的氧化而逐渐上升，氧化期的脱碳量一般大于0．30%，对于碳含量小于1.0%的钢液。使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。浇注对所有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。其它(1)冷却速度过慢除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。(2)热处理不当也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。(3)机械加工不当不恰当的机械加使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不当，是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制有误，以及粗加工方法不当等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观。这种外观会使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺。。
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 根据冶炼方法的不同特点使用钢铁料，钢铁料的化学成分必须符合冶炼钢种的需要，氧化法有较好的脱磷，去气，除夹杂的能力，应多使用普通的粗料,返吹法和不氧化法因脱磷，去气，除夹杂能力不强，但能回收贵重的合金元素。
吹氧助熔的氧气压力越大、流量越多、吹氧时间越长，碳的损失也越多。碳的氧化损失还随炉料中硅含量的而降低，这是因为硅同氧的亲和力在1530℃以下时大于碳的缘故。炉料熔化过程中，有时因塌铁而引起熔池沸腾，也会使碳的氧化损失增加，这主要是由于熔池中的金属液无熔渣覆盖，液面富集大量的Fe0与碳反应的结果。3．钢液的吸气在一般情况下，气体在钢液中的溶解度随温度的升高而增加，被高温电弧分解出的氢和氮会因温度的升高直接或通过渣层溶解于钢液中。在熔化期，钢液具有较好的吸气条件，这是因为除大气外，炉料中还含有一定的水分。而且熔化初期的钢液液滴向下移动时是裸露的，而初期的熔池有时又无熔渣覆盖，液滴直接与炉气接触。为了减少钢液的吸气。②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。使铸件收缩后保持直。 Mn0．45%，Crl．55%，M00．20%，Al0．90%，铬铁含铬量为65%，收得率为96%,锰铁含锰量为60%，收得率为98%,钼铁含钼量为70%，收得率为98%,铝锭含铝量为98%，收得率为75%。
应用复杂而且相连的浇口时，危险就更大，如何比较合理地设置内浇口，可参照图14所示的改进方式进行设置，图片图片图片b，在壁厚不均匀的截面交接处，常常产生热裂，为消防这类缺陷，经用户同意可以在这些部位设置工艺筋(见图15)。
减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。(4)内浇口数量不足内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的。型砂只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸。设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有一定的吃砂量
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 而且更有利于熔池的加热与升温，采用留钢留渣操作，在装料后就可吹氧助熔，也可使熔化期明显缩短，炉体的设计参数对炉料的熔化也有直接的影响，当炉膛的直径与极心圆直径之比较大时，炉料熔化得较慢,如炉膛的直径与极心圆直径之比较小时。
因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问题的发生，降低这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度；浇注温度过高，会使这类问题更为严重，应予以避免；通过调节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计有效的冒口，以尽可能减小冒口的尺寸。(2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。图片(3)在某些情况下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一。一般吃砂量不少于60mm，中大件不少于120～180mm。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将箱挡与铸件凸起部位之间的型砂铲松或挖掉，使铸件自由正常收缩 会影响化学成分的控制,熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳，图片(3)黄铜和青铜采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料。。
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 一般是碳含量高则火焰长，反之则火焰短，当棕白色的火焰收缩，且熔渣与渣线接触部分有一沸腾圈，这时的碳含量一般小于0.10%，在返吹法冶炼铬镍不锈钢时，当棕白色的火焰收缩并带有紫红色火焰冒出且炉膛中烟气不大。
在冶炼过程中，钼酸钙与铁和碳能发生如下反应：由于钼酸钙中的钼还原很，因此熔渣中不存在钼的氧化物。但为了保证钢液的还原性能和钼含量的稳定，钼酸钙好不要用于出钢前的补调成分。(5)钨铁。钨和镍、钼相比，与氧的亲和力较大，当(FeO)的含量较高时，它有氧化损失。此外，钨的氧化物在高温下还要挥发。为了减少钨的损失，氧化法冶炼的钨钢，钨铁应在氧化末期或稀薄渣下加入。采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢，钨铁可随炉料一同装入。然后在氧化末期或稀薄渣下调整，还原末期补调的钨铁应在出钢前l5min加入。由于钨铁密度大，熔点高，易沉积炉底熔化慢，因此加入前要预热，加入后和出钢前要充分搅拌，以保证钢液中钨含量趋于均匀。钨的收得率一般约为85％～98。设置浇（冒）口部位要合理
浇（冒）口与箱挡之间要有一定的距离，保持有一定的吃砂量。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，必要时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩 接着需冶炼l-2炉含同种元素含量相应较低的合金钢，对上一炉使用的炉衬和钢包进行清洗，这样的钢种被称为刷锅钢种，刷锅钢种如采用返吹法冶炼，被刷元素的含量应低于该钢种规格下限的0．20%-0．50%,如用氧化法冶炼。
对此可在浇注的后阶段，将一部分金属液由冒口浇入，以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定，应设置在铸件后凝固的部位。"2.选择合适的内浇口位置内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大，因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固，避免缺陷的产生。(1)铸件高度较小而水尺寸较大时，导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固，内浇口应设于铸件厚处，使合金液从厚处导入。(2)铸件壁厚较大且均匀时，为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足。合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入，在铸件各区域的后凝固处设置冒口，以便补缩。(3)铸件有一定高度时，则应首先保证自下而上的顺序凝固，而水方向上同时凝。
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 碳花的数目和大小也依次递减，火星的迸发力量也是由强到弱，有经验的炼钢工可根据火星(碳花)的数量，大小与破裂情况及迸发力量的强弱，火线的断续情况或发出的声音等进行判断，碳含量越低判断得越准确，误差常常只有±0.01%-0.02%。制作芯骨时，要留有一定的吃砂量同时芯砂要有一定的退让性。芯砂中加入2%～3%锯末屑，用细筛网过筛。加入3%～5%打炉下来的焦炭碾碎，用8～10目网过筛。二者加入芯砂中混碾后，提高芯砂的透气性、退让性和耐温性 绝大部分热量是从电弧获取的，在起弧和穿井阶段热量由上向下传递,当熔池有熔渣覆盖后，热量通过熔渣传给钢液，这时的热量仍是由上向下传递，一般说来，熔渣的温度高于钢液的温度，当然，在炉中还有热量的辐射与反射。 如加入的合金呈粉末状态的较多，成分分析又容易偏低，而钢液中的实际含量也确实较低，这时成分的调整应偏高一些。对于冶炼温度偏低，搅拌又不好且含有较高的高熔点元素的钢液，高熔点元素的成分分析有时偏低而实际含量可能不低，这时成分的调整应要谨慎小心。对于连续冶炼多炉的密度大、高熔点的高合金钢，炉的密度大、高熔点的合金元素应往中上限控制，其余各炉一般调入中下限即可。除此之外，钢液成分的控制与调整还要了解上一炉钢的成分、残钢与残渣对这炉钢成分及钢液重量的影响。对于刷炉洗包的钢种，由于炉内或包中留有前炉冶炼的残钢残渣，其中合金元素的含量又很高，势必有部分要被回收，这时成分的控制与调整应以进入下限即可。上一炉的钢液有时翻不净就从事下一炉钢的冶。
广西ZG07Cr20Ni10高温铸件铸造标准件 所以电流一般不稳定并造成了对电网的冲击，从而产生了灯光闪烁或电视图像干扰等现象，第二阶段:穿井阶段，起弧后，在电弧的作用下，电极下的炉料首先熔化，随着炉料的熔化，电极逐渐下降并到达它的低位置，这就是穿井阶段。浇注后铸件打箱不能过早 高速钢中的镍对硬度有害无利，因此要求残余含量越低越好，(6)钨的配定，钨是弱还原剂，在钢的冶炼过程中，因用氧方式的不同而有不同的损失，矿石法冶炼，任何钢种均不人为配钨，且要求残余钨越低越好，不氧化法和返吹法冶炼时。
浇注后铸件打箱不能过早，是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得铸件。但有个别种类铸件结构简易，如笨重死铁等，在这种情况下，提前打箱浇水激冷还是允许的 不锈钢铸件可参照进行，(1)铸件截面差异过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大，灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易产生此类缺陷，防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但这种途径有时是铸造工作者所无能为力的。。
熔点相应提高20℃以上，因此氧化后期的温度应更高些。电炉炼钢的还原期主要进行脱氧、脱硫反应，其中脱氧是关键，考虑脱氧工艺特点及钢中原始硫含量，冶炼应在较高的温度下进行。但是，钢液还原后，由于大量脱氧剂和合金元素的不断引入，钢的熔点是降低的，因而还原期的冶炼温度又理应是由高逐渐降低的。如ZGMn13的熔点低，流动性较好，但当冶炼温度在1600℃以上时，钢中的锰将与耐火材料中的SiO2发生反应，易使炉衬损坏严重或造成漏炉事故，所以在制订ZGMn13钢冶炼温度制度时，不可不考虑这一特殊反应的温度范围。(3)了解钢种的特性和易产生的冶金缺陷。不同的钢种有不同的特性，易产生不同的冶金缺陷，对冶炼温度的要求也不一。
