广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 液滴直接与炉气接触，为了减少钢液的吸气量，应尽早造好熔化渣，熔化期合理的吹氧助熔也能降低钢中的气体含量，4．热量的传递与散失热量的传递与散失属于物理过程，熔化期熔池中主要进行着热传导，炉料除了吸收炉衬的余热外。直接关系到钢的质量、产量及各项技术经济指标。因此，正确掌握冶炼温度历来都是电炉炼钢工操作的一项主要任务。1．冶炼温度制度的制订由于温度对电炉炼钢的影响很大，因此它是冶炼工艺中的一个重要的参数。为了确保冶炼的顺利进行，针对具体情况制订合适的冶炼温度制度是十分必要的。温度制度的制订主要应考虑以下诸因素：(1)掌握钢的熔点与钢液的粘度。大量的科学试验和生产实践证明，只有冶炼温度超过熔点的一定范围时，渣钢间的各种物化反应才能得以充分进行，因此钢的熔点是制订冶炼温度制度的基础。而冶炼过程中钢液的成分是不断变化的，所以在制订冶炼温度制度时，必须依据不同时期的钢液成分，并运用有关的经验式对熔点进行似计算。不同的钢种在相同的温度下粘度相差较。①改进铸件结构 当需要采用而没有采用冷铁，浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等，(2)热处理不当也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一，(3)机械加工不当不恰当的机械加使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间，节约合金材料并降低金属及其他材料的消耗，对配料的基本要求1．准确配料一般是根据冶炼的钢种，设备条件，现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。在编制铸造工艺或在生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议有关部门提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的 控制浇注温度及调整浇注系统，(5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大，浇冒口系统(1)未能实现顺序凝固浇注系统未能很好地实现顺序凝固。进而形成所谓的碳花。然而，CO气泡压力随钢液碳含量的降低而降低，碳花的数目和大小也依次递减，火星的迸发力量也是由强到弱。有经验的炼钢工可根据火星(碳花)的数量、大小与破裂情况及迸发力量的强弱、火线的断续情况或发出的声音等进行判断，碳含量越低判断得越准确，误差常常只有±0.01％～0.02％，而碳含量越高，碳花越大，分叉越多，跳跃越猛烈，也越缺乏规律性，因此碳含量很高时难以准确的判断。当碳含量超过0.80％以上时，碳花在跳跃破裂过程中还发出吱吱的响声。碳花的具体观察方法有两种：一种是直接观察从勺内迸发出来的火星(碳花)情况；另一种是观察火星(碳花)落地后的破裂情况。电炉炼钢十分讲究冶炼温度，因为它规定和影响着反应的方向与限。。
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 绝大部分热量是从电弧获取的，在起弧和穿井阶段热量由上向下传递,当熔池有熔渣覆盖后，热量通过熔渣传给钢液，这时的热量仍是由上向下传递，一般说来，熔渣的温度高于钢液的温度，当然，在炉中还有热量的辐射与反射。
保证设备运转正常，并使出钢口畅通、出钢槽整、出钢坑清洁干燥，炉盖和出钢槽吹扫干净等，也是出钢前必须要做好的准备工作。为使出钢操作有章可循，某厂根据多年积累的经验，出“五不出钢”的规定很值得借鉴，具体内容如下：(1)出钢分析两个样的化学成分相差太大，没有查清原因及未经处理不准出钢；(2)计算成分和分析成分不一致时，没查出原因不准出钢；(3)化学成分的调整按计算或分析未进入厂控、内控规格或没有满足合同要求也不准出钢；(4)渣子和温度未达到要求不准出钢；(5)不经值班和监督人员的批准不准出钢。二．电炉的出钢方式传统电炉的出钢方式有三种：(1)深坑、大口喷吐、渣钢混冲。这种出钢方式的优点是钢液能得到熔渣较好的保。②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。使铸件收缩后保持直。 薄渣下进行，但考虑到钢液的继续脱磷与升温，温度控制是先慢后快，渣量是先大后薄，且还要有足够的碱度及良好的流动性，粘稠的熔渣不仅不利于脱磷，也不利于(FeO)的扩散及CO气泡的排除，是在钢液温度不太高的情况下。
影响钢的热加工质量，因此一般钢中的铜含量应配得越低越好，而铜钢中的铜多随用随加，2．配料计算公式出钢量出钢量=产量+汤道量+中注管钢量+注余量产量=标准钢锭(钢坯)单重×支数×相对密度系数汤道量=标准汤道单重×根数×相对密度系数中注管钢量=标准中注管单重×根数×相对密度系数注余量是浇注帽口充填后的剩。
如果炉中剩余的残钢较多，势必影响下炉钢的钢液重量，在炉中调整成分时，如不考虑极易引起化学成分的脱格。多年的生产经验还得出，当计算成分与分析成分不一致时，应查清原因后再调整，否则也会造成化学成分的波动。对于采用留钢留渣的操作，钢液成分的控制与调整主要是在包中进行。总之，钢液成分的控制与调整，必须分析、通盘考虑，一个好的电炉炼钢工应该通过长期的生产实践，积累丰富的经验，才能掌握这方面的技术。3．钢液成分的计算（1）钢液重量的校核在实际生产中。受计量不准或炉料质量波动较大或操作不当等因素的影响，极易出现钢液的实际重量与计划重量不符，而给化学成分的控制及钢的浇注造成困难。因此，校核钢液的实际重量在生产中偶尔也能遇。设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有一定的吃砂量
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 不同的钢种在相同的温度下粘度相差较大，如l8CrMnTi和12CrNi3A的熔点均为1510℃，但当温度升高100℃时，l2CrNi3A的粘度变化不大，而18CrMnTi的粘度却降低33%，由于在相同的温度下。
且要求残余钨越低越好。不氧化法和返吹法冶炼时，应按钢种规格含量的中下限配入，并同炉料一起装炉。许多钨钢中的钼在成分上可代替部分钨，配料过程中应严加注意。(7)刷锅钢种炉料成分的配定原则。在电炉炼钢车间，在冶炼含Cr、Ni、MW或Mn等高合金钢结束后，接着需冶炼l～2炉含同种元素含量相应较低的合金钢，对上一炉使用的炉衬和钢包进行清洗，这样的钢种被称为刷锅钢种。刷锅钢种如采用返吹法冶炼，被刷元素的含量应低于该钢种规格下限的0．20％～0．50％；如用氧化法冶炼，被刷元素的含量还要低一些。另外，出钢温度越高的钢种，被刷元素的含量应配得越低。(8)磷、硫的配定。除磷、硫钢外，一般钢中的磷、硫含量均是配得越低越。一般吃砂量不少于60mm，中大件不少于120～180mm。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将箱挡与铸件凸起部位之间的型砂铲松或挖掉，使铸件自由正常收缩 从而缩短了炉料的熔化时间，快速装料能减少热损失，充分利用炉中的余热来加热炉料，如果等料，人工装料或因设备坏等原因不能及时装料，势必延长熔化时间，合理的布料也是缩短熔化期的有效措施之一，如炉料装得疏松或在上部装入大块难熔的低碳废钢等。。
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 钢液中的氧含量也少，所以又有利于后步钢液的脱氧，但由于(FeO)含量不高，因此脱磷效果差，熔渣的流动性也差，3．矿，氧综合氧化法在电炉钢生产过程中，矿石氧化和氧气氧化经常交替穿插或同时并用，这就是所谓的矿。
残余全铝量保持在0.02％～0.05％范围内较为理想。终脱氧铝加入前，一般先铸成单重不大于3kg的均匀块体，然后根据用量的多少插入熔池中，插前好先放在炉门上烘烤一下，插时要使铝块迅速穿过渣层进入钢中，稍化一会再活动耙杆，待铝块化后，拿出耙杆，为了扩大铝在熔池中的终脱氧范围，插后应进行搅拌。在钢包中用铝块进行终脱氧。会因铝的密度小，易飘浮，或脱氧产物Al2O3在钢中呈团絮状分布，在钢包水口的内壁上悬挂或堵塞汤道而影响钢的正常浇注。目前，已研制出一种喷射装置，将预先制备的铝丸喷射到钢液的深部，使其在钢中分布均匀，从而既满足冶炼工艺的要求，又提高终脱氧铝的利用率。在浇注过程中，通过中注管添加铝丸或铝丝也可对钢进行终脱。设置浇（冒）口部位要合理
浇（冒）口与箱挡之间要有一定的距离，保持有一定的吃砂量。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，必要时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩 吹入钢液中的氧直接与钢液中的碳发生反应属于碳的直接氧化，而吹入钢液中的氧先与钢液中的铁反应，然后生成的[Fe0]再与钢液中的碳进行反应，属于碳的间接氧化，吹入钢液中的高压氧气流以大量弥散的气泡形式在钢液中捕捉气泡周围的碳。
要立即迅速加入稀薄渣料，尽量减少钢液的吸气与降温。稀薄渣料中石灰和萤石的体积比为3.1，对于中等容量的炉子，渣料的加入量一般为钢水量的3％～3.5％，小炉子可取上限值。为使渣料快速熔化形成渣液覆盖钢液，应用较大的功率供电及推渣搅拌，直至形成流动性良好的熔渣。稀薄渣好一次造成，避免在还原过程中时而调稠、时而调稀，尽量做到造渣材料比及渣量准确，合理地使用电流电压等。根据工艺要求，薄渣料加入前或随同薄渣料一起加入块状脱氧剂进行预脱氧。其中，使钢中锰(包括钢中残余锰含量)达到(接)规格下限。硅达到0.10％～0.15％。薄渣形成后调入合金，然后按规程要求分批加入脱氧粉剂；批用量应多些，其他各批依次递减。
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 它对炉料的熔化，合金元素的烧损以及炉衬的使用寿命等都有很大的影响，装料方法电炉炼钢常见的是冷装料，而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料,机械装料因采用设备不同又分为料槽，料斗，料筐装料等多种。制作芯骨时，要留有一定的吃砂量同时芯砂要有一定的退让性。芯砂中加入2%～3%锯末屑，用细筛网过筛。加入3%～5%打炉下来的焦炭碾碎，用8～10目网过筛。二者加入芯砂中混碾后，提高芯砂的透气性、退让性和耐温性 实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的，型砂只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。 (2)脱除钢液中的硫；(3)终调整钢液的化学成分，使之满足规格要求；(4)调整钢液温度，并为钢的正常浇注创造条件。上述任务的完成是相互联系、同时进行的。钢液脱氧好，有利于脱硫，且化学成分稳定，合金元素的收得率也高，因此脱氧是还原精炼操作的关键环节。脱氧1．脱氧产物的形成与排除（1）脱氧产物的形成电炉炼钢常用的脱氧剂有C、Mn、Si、Al及钙系合金等，其中除碳与氧反应生成CO气体逸出外，其他各种元素在钢液中的脱氧产物主要是以硅酸盐或铝酸盐形式存在，因此这里所叙述的脱氧产物主要是指钢中的氧化系夹杂。脱氧产物形成是由成核和长大两个环节组成。这也是脱氧过程的首要步骤。对于脱氧能力很强的Al、Zr、Ti元。
广东省ZG30Cr30Ni8Si2NRE高铬铸件锅炉中心筒 可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢，在不能设计进行修改的情况下，除非可以降低金属温度，或重新设置浇口，好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁，(4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费用。浇注后铸件打箱不能过早 而钢液中的剩余磷移到氧化初期去继续处理，熔化期操作送电后应紧闭炉门，堵好出钢口，扣严炉盖与炉壁的接合处及加料孔等，以防冷空气进入炉内，在起弧阶段结束后，还要调放电极长度，使一次穿井成功并能保证全炉冶炼的需要。
浇注后铸件打箱不能过早，是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得铸件。但有个别种类铸件结构简易，如笨重死铁等，在这种情况下，提前打箱浇水激冷还是允许的 熔化时间越长，吹氧强度越大，铁的氧化损失也越大，碳的氧化损失量一般为0.60%，但不用氧时碳的损失不太大，而用氧时，碳的变化与钢液中的碳含量，吹氧强度有关，当炉料中的配碳量小于0.30%时,碳的氧化损失不大。。
为了达到重新衡，钢液中的氧就向渣中扩散或转移，由此不断地降低熔渣中的氧含量，就可使钢液中氧陆续得以脱除。因此，间接脱氧又称扩散脱氧。3）综合脱氧综合脱氧的实质就是直接脱氧和间接脱氧的综合应用。在操作过程中，力求克服各自的缺点，集中优点来完成钢液的脱氧任务。该法脱氧既能保证钢的质量，又能缩短还原时间，因此目前在生产上比较常见。3．钢液的脱氧操作钢液除喷粉脱氧外，炉中脱氧还有多种，比较常见的有白渣法和电石渣法两种，它们的主要区别是：白渣中不含有CaC2，造渣时间短，适用于各类钢种；电石渣中含有CaC2。还原能力强，但冶炼时间长，在一般钢种上不使用。除此之外，还有中性渣等脱氧操作。（1）白渣脱氧操作扒净氧化渣。
