陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 埋弧于炉料之中，减轻电弧对炉盖的热辐射，如果炉料中配有生铁，应装在大料的上面或电极下面，以便利用它的渗碳作用降低大料的熔点，加速其熔化，若炉料中配有合金，熔点高的钨铁，钼铁等应装在电弧周围的高温区，但不能在电弧的正下方,高温下易挥发的铁合金如锰铁。
(4)强化出钢方式。脱硫反应是界面反应，扩大反应界面有利于脱硫。如果在出钢过程中，利用渣钢的激烈搅混来扩大渣钢间的反应界面，可使脱硫反应条件得到显著的改善。一般规律是出钢脱硫效率将随混冲速度的提高、混冲高度的增加、渣量的加大、渣温的提高以及(FeO)含量的降低而提高。为了充分利用这样的机会，目前电炉炼钢工多采取渣钢混出、大口喷吐、快速有力的方式出钢，可继续脱硫30％～50％。为此。要求出钢口要大、出钢坑要深。对于高架式的电炉，要求台的设计高度要高些。钢液温度的调整与测量1．温度对钢液精炼的影响电炉钢冶炼温度的控制主要是在氧化期，还原期只是经常进行必要的调整。正确掌握还原期的温度能够很好地控制冶炼过。陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格）镍/钢爆炸复合板有效综合了钢基体的强度和镍复层的耐蚀性, 节省了镍合金材料。但是镍/钢复合板的热处理一直是影响其综合质量的关键点, 主要体现在界面显微硬度偏高, 复层耐蚀性不达标等。文章以复层带焊缝的镍基合金C-276复合板为研究对象, 对不同热处理工艺下复合板性能进行对比分析 炉料除了吸收炉衬的余热外，绝大部分热量是从电弧获取的，在起弧和穿井阶段热量由上向下传递,当熔池有熔渣覆盖后，热量通过熔渣传给钢液，这时的热量仍是由上向下传递，一般说来，熔渣的温度高于钢液的温度，当然，在炉中还有热量的辐射与反射。。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法，根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法，氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼，此外，还有返回吹氧法。实验设备与方案设计
用氧气快速化渣与升温，当温度合适后，可采用矿氧并用或纯氧脱碳，直至满足工艺要求为止， c．碳低，磷高，这时应集中力量去磷，然后增碳，当温度上来后，再制造脱碳沸腾直至满足工艺要求为止， d．碳低。
应尽早造好熔化渣。熔化期合理的吹氧助熔也能降低钢中的气体含量。4．热量的传递与散失热量的传递与散失属于物理过程。熔化期熔池中主要进行着热传导。炉料除了吸收炉衬的余热外，绝大部分热量是从电弧获取的，在起弧和穿井阶段热量由上向下传递；当熔池有熔渣覆盖后，热量通过熔渣传给钢液，这时的热量仍是由上向下传递，一般说来，熔渣的温度高于钢液的温度。当然，在炉中还有热量的辐射与反射，但不是主要的。关于热源，由于提供的方式不同，传递方向也不同。熔池出现后，初期如无熔渣覆盖或熔渣较少，热量散失严重。为了减少散热，应尽早造好熔化渣。5．熔化期非金属夹杂物的上浮熔池出现后，钢液中就存在着内在夹杂和外在夹杂，随着熔池的扩。实验复层选用材料为厚度5 mm的镍基合金, 其牌号为C276 (该合金化学成分见表1) , 拼焊方式为等离子自动焊, 焊丝选用配套的ERNi Cr Mo-4, 焊缝经RT检测, 无焊接缺陷存在, 基板选用厚度为46 mm的钢板, 牌号为Q345R, 爆炸复合后, 复合板试板的规格为5 (复层厚度) /46 (基层厚度) ×380×1 000 mm。 温度制度的制订主要应考虑以下诸因素: (1)掌握钢的熔点与钢液的粘度，大量的科学试验和生产实践证明，只有冶炼温度超过熔点的一定范围时，渣钢间的各种物化反应才能得以充分进行，因此钢的熔点是制订冶炼温度制度的基础。在加入的硅铁粉中应掺入适量的石灰，使渣中局部碱度，石灰的掺入量主要凭经验并根据熔渣的流动性而定。也可用碳化硅粉代替硅铁粉。但碳化硅粉加入时，熔池的温度一定要高一些。碳化硅粉的脱氧产物SiO2和碳化硅粉中的SiO2均能稀释熔渣，造稀薄渣时萤石的用量应酌减。碳化硅粉每批的加入量不能太多，因为加入太多，钢液易增碳；如果前期利用炭粉渣工艺脱氧或全扒渣时用炭粉大量增碳的钢液，不宜使用该种粉剂进行脱氧。此外，碳化硅的熔点很高(2450～2950℃)，比较稳定，难熔化、分解，且碳化硅粉中的硅含量较低。收得率也低，因此在使用碳化硅粉脱氧时，钢液中的硅含量往往不能满足钢种的规格要求，这时就要利用硅铁调硅，或在碳化硅粉进行脱氧的同时补加硅。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 在其他条件相同的情况下，还原性钢液的热导率不如氧化性钢液的高，同理，还原渣的导热能力也不如氧化渣的好，一般说来，静止熔渣的热导率要比沸腾熔渣的热导率低20-40倍，电炉炼钢的弧光热是通过熔渣传给钢液的。 所以硅调到中上限，而锰调到中限即可。出钢前大量的加铝或加钛易使钢中的硅含量增加，因此对于这类钢种，在还原操作过程中，应控制钢中的硅及渣中Si02的含量。钢中的铬除返吹法或不氧化法的冶炼由料带入一部分外，其余的均从加入的铬铁中获取。对于镍、铝元素含量应见到两个分析结果相差不大，且与料单配入相符才能进行调整。如与料单配入的不一致应查清原因或经多次分析确认无误再调整。对于高熔点不易氧化元素的成分一般一次调入中下限或中限。对于易还原的合金元素一般调到下限或接下限，不足的含量在出钢前补加。对于冶炼温度偏低、搅拌又不好或加入的时间较短就取样的铬钢等，成分分析往往偏高，而钢液中实际含量却没有那么高。合金化时。利用OLYMPUS GX41光学显微镜及JSM-6700F扫描电镜观察试样微观组织形貌, 采用MODEL55100型电子试验机进行拉伸试验, 在LWS-160双工位钢筋冷弯试验机上完成复合板弯曲试验, HWY-30型低温水浴完成腐蚀速率测定试验等。镍基合金C-276在600～950℃温度区间内具有亚稳定性能, 在此敏化温度区长时间滞留, 可能受到敏化作用, 产生晶间腐蚀敏感性, 文章结合常用热处理制度, 对复合板进行热处理, 工艺方案设计。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） (4)氩氧混吹法，炉料全熔后，按比例将混合好的氩，氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉，该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。可吹氧化渣并升温，然后加入矿石粉或氧化铁皮及适量的矿石，以利于脱磷。在这同时，要保证熔渣流动性良好，当温度合适后，再分批加入矿石制造脱碳沸腾，并自动流渣，补充新渣或进行换渣操作，这样很快就能使磷满足扒渣的许可条件。如果全熔换渣后改用喷粉脱磷效果更好。在碳高、磷高的情况下，氧化前期的操作以脱磷为主，后期以脱碳为主。当然，高水的操作也可两者兼顾，直至满足工艺要求为止。b．碳高、磷低。如果没有满足扒渣的许可条件，这时的操作除采用喷粉脱磷外，还可利用脱碳沸腾，并在脱碳过程中去磷。具体操作是：全熔扒渣后制造较大的渣量，用氧气化渣升温。当温度合适后开始降碳，并适时地加入矿石或氧化铁皮等，使其自动流渣、并补选新。是复层带焊缝的镍/钢复合板的外观。从图中可以看出, 爆炸焊接后的复合板从外观看, 结合良好, 无分层等缺陷。从复合板的超声波 (UT检测) 结果来看:复合板结合良好,
针对不同热处理工艺下的复合板试板, 检验各自的力学性能, 检测结果见表3。可以看出:五种热处理工艺下, 复合板的强度、弯曲 (弯心直径为4D, 弯曲角度为180°) 、冲击、剪切性能均达到标准要求 它对炉料的熔化，合金元素的烧损以及炉衬的使用寿命等都有很大的影响， 一，装料方法电炉炼钢常见的是冷装料，而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料,机械装料因采用设备不同又分为料槽，料斗。
这样很快就能将磷降到扒渣许可的条件，后采用高温、薄渣脱碳直至满足工艺要求为止。如果已满足扒渣的许可条件，这时的操作主要是制造熔池沸腾和降碳，与此同时升温。具体操作是：全熔扒渣后制造合适的渣量，用氧气快速化渣与升温，当温度合适后，可采用矿氧并用或纯氧脱碳，直至满足工艺要求为止。c．碳低、磷高。这时应集中力量去磷，然后增碳，当温度上来后，再制造脱碳沸腾直至满足工艺要求为止。d．碳低、磷低。这时的操作主要是增碳，然后再脱碳激烈沸腾，与此同时快速升温。如果炉料质量较好，即杂质较少，而激烈沸腾时间不够时，也可借助于直接吹入氩气或吹CO气体来弥补熔池的沸腾。以满足工艺要求。第七节还原期精炼操作还原精炼的具体任务是：(1)尽可能脱除钢液中的。。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 使氧化渣的渣量达到料重的3%-4%，为了加速造渣材料的熔化可用氧气吹拂渣层，流动性不好时要用萤石调整，当温度达到l530℃以上开始用矿石氧化，在氧化过程中，应控制脱碳速度，并掌握熔池的激烈沸腾时间,脱碳量要满足工艺要求。复合板界面硬度高主要是受爆炸复合过程中爆炸硬化的影响, 从表3可以看出:随着热处理温度的升高, 复合板的加工硬化现象得到明显改善, 界面处的显微硬度总体呈现下降态势, 且热处理温度在1 000℃、1 100℃时, 界面处显微硬度已接基体 (300HV+) 硬度。热处理温度不仅影响复合板界面硬度, 还影响复合板的剪切强度, 从剪切结果来看, 正火处理时, 复合板的剪切强度虽有所下降, 但是均高于标准要求200%以上 以防冷空气进入炉内，在起弧阶段结束后，还要调放电极长度，使一次穿井成功并能保证全炉冶炼的需要，备有氧-燃烧嘴装置的炉子也应适时点燃，以使炉料能够同步熔化，需多次装料时，在炉料每次塌铁后，熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入。。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 炉料熔化过程中，有时因塌铁而引起熔池沸腾，也会使碳的氧化损失增加，这主要是由于熔池中的金属液无熔渣覆盖，液面富集大量的Fe0与碳反应的结果， 3．钢液的吸气 在一般情况下，气体在钢液中的溶解度随温度的升高而增加。
在炉料熔化过程中，还应适时地进行吹氧、推铁或加矿助熔及早期造渣与脱磷等操作。熔化末期如果发现全熔碳不能满足工艺要求，一般应行增碳操作。熔化渣的渣量一般为料重的2％～3％，电炉功率越高越取上限值。炉料全熔并经搅拌后，取全分析样，然后扒除部分熔化渣，补造新渣。如果认为脱磷困难或发现熔渣中含有大量的Mg0，也可进行全扒渣，重新造渣。当熔池温度升到符合工艺要求时，方可转入下一阶段的冶炼。第五节氧化期及其操作目前，氧化期主要是以控制冶炼温度为主，并以供氧和脱碳为手段，促进熔池激烈沸腾，迅速完成所的各项任务。在这同时，也为还原精炼创造有利的条件。不配备炉外精炼的电炉氧化期的主要任务如下：(1)继续并终完成钢液的脱磷任。复合板的耐蚀性 (检验方法选用ASTM G28 B法) 是被关注的另一项关键指标, 从表3可以看出:除1 000℃正火工艺下, 复层的耐蚀性不满足标准要求外, 其余热处理制度下复层的耐蚀性均达到标准要求。结合显微组织分析, 1 000℃工艺下, 复层析出大量金属间相, 这些相的析出增大了晶界和晶粒本身在合金成分和结构方面的不均匀性, 导致其腐蚀性能降低, 母材晶界可现明显晶间腐蚀裂纹和晶界加宽现象, 说明试样存在较严重的晶间腐蚀;观察晶间腐蚀实验后试样的外观 (如图3) 可见, 整个复层布满了腐蚀孔洞, 且焊缝位置更为集中, 该工艺下试板宏观与微观观察结果与耐蚀性实验结果是一致的, 经能谱分析 , 该析出相成分以Mo、W为主。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格） 可见到渣面沸腾微弱，这时的碳含量约为0.06%-0.08%,如果熔渣突然变稀，这是过吹的象征，碳含量一般小于0.03%，碳低熔渣变稀，这种现象在冶炼超低碳钢时经常遇到， (5)根据表面张力的大小进行粗略的判断。
使钢中磷降到规程规定的允许含量范围内；(2)去除钢液中的气体；(3)去除钢液中的非金属夹杂物；(4)加热并均匀钢液温度，使之满足工艺要求，一般是达到或高于出钢温度，为钢液的精炼创造条件。在上述任务完成的同时，钢液中的C、Si、Mn、Cr等元素及其他杂质也发生不同程度的氧化。配备炉外精炼装置的冶炼，电炉只是一个率的熔化、脱磷与升温的工具。在这种条件下，钢液中的气体及非金属夹杂物的去除等，均移至炉外进行，而氧化期的任务也就得以减轻。氧化方法1．矿石氧化法矿石氧化法属于间接方式的供氧，它主要是利用铁矿石或其他金属化矿石中的氧通过扩散转移来实现钢液中的C、Si、Mn等元素及其他杂质的氧化。该法的特点是渣中(FeO)浓度。对于1 100℃温度下的正火处理, 对比空冷和水冷状态下试样的显微组织 (见图5) 可见, 空冷条件下组织中二次相析出的量较多, 这主要是因为空冷状态下, C-276冷却速率较慢, 在敏化温度 (600～950℃) 区间停留时间较长, 导致更多的二次相析出, 但从腐蚀速率实验结果来看, 仍满足标准≤2.75 mm/Y的要求。
综上所述:对于复层为C-276的复合板, 为了大限度的改善爆炸硬化现象, 降低界面硬度, 并且有效保证复层的耐蚀性, 应对复合板进行1 100℃下的正火, 并配合尽可能大的冷却速率, 减少二次相析出。
陕西254SMo圆棒定做2022已更新（今日/价格）结论
1) C276/Q345R爆炸复合板试板在低温 (480～550℃) 退火或高温 (1 100℃) 正火, 各项性能均能达到相关标准要求。
2) 采用低温 (480～550℃) 退火时, 复合板爆炸硬化改善不充分, 使复合板界面显微硬度过高, 不利于后续加工。
3) 为了大限度的改善爆炸硬化现象, 降低界面硬度, 并且有效保证复层的耐蚀性, 应对复合板进行1 100℃加热后正火, 并配合尽可能大的冷却速率, 以减少二次相的析出。
kg；G——镍或钼铁的补加量，kg；C——镍或钼铁的成分，△b——炉中分析的增镍或增钼量，例2往炉中加入钼铁15kg，钢液中的钼含量由0.20％增到0.25％，已知钼铁中钼的成分为60％，求炉中钢液的实际重量?解：例3冶炼20CrNiA钢，因电子秤临时出故障，装入的钢铁料没经称量，由装料工估算装料。求炉中钢液重量?解：往炉中加入镍板100kg，钢液中的镍含量由0.90％增到1.20％，已知镍板的成分为99％。则：对于不含镍或钼的钢液，重量的校核主要凭借经验。由于锰受冶炼温度及钢中的氧、硫含量的影响较大，因此利用锰元素来校核钢液的重量，只能在还原末期进行，而在氧化过程中或还原初期的准确性较差。（2）单一合金元素的加入计算计算公式为：P=KQ式中P——钢液重。 废钢质量越差，熔化时间越长，吹氧强度越大，铁的氧化损失也越大，碳的氧化损失量一般为0.60%，但不用氧时碳的损失不太大，而用氧时，碳的变化与钢液中的碳含量，吹氧强度有关，当炉料中的配碳量小于0.30%时,碳的氧化损失不大。
